В ассортименте Metaco® 30 товарных групп и более 18 000 запчастей, технических жидкостей и смазочных материалов. На каждый артикул — свой чертёж, условия, рецептуры и нормы. Ассортимент растёт, добавляются новые параметры, что-то устаревает и требует замены.
С 2017 года мы берём на себя ответственность за исправность автомобилей владельцев, которые устанавливают наши детали. Спасибо, что доверяете, даёте обратную связь, где-то подсказываете и с пониманием относитесь к ошибкам. Мы обрабатываем каждое обращение, изучаем ваши истории установки и эксплуатации и становимся лучше для вас.
В 2025-м автовладельцы установили 6 миллионов запчастей Metaco®, и на начало 2026-го процент рекламаций по всем товарным группам равен всего 0,1 %. Показатель рассчитывается от отношения общего количества брака к общему количеству продаж. И в новом году мы сделаем детали ещё надёжнее.
Для этого мы скорректировали работу с заводами-производителями и дополнили её тремя новыми пунктами.
Впереди вас ждёт трилогия качества Metaco®. Мы откроем внутреннюю кухню и расскажем, как строится работа с заводами в общем и подробнее остановимся на каждом этапе. В этой статье — про выбор производителей, их самоаудит и аудиты производства.
Более 200 производств ежегодно: как мы выбираем
Каждый год специалисты Metaco® изучают информацию о более чем 200 производителях. Мы ищем их сами, изучаем входящие заявки, а ещё участвуем в отраслевых выставках. Последние очень богаты на подходящие контакты.
Показываем в цифрах:
- 3 международные выставки мы посетили в 2025 году: MIMS Automobility Moscow, InterAutoMechanica и СТО EXPO. Более 140 000 посетителей в общем.
- 200 контактов от производителей из Китая, Индии и ОАЭ собрали, изучили информацию по каждому.
- 48 заводов посетили в итоге.
- 7 производителей стали партнёрами Metaco®.
Осенью 2025-го специалисты Metaco® отправились в тур по заводам. Коллеги проехали более 1 000 км на поездах и посетили 30 городов за 21 день!
Общая логика работы с производителями
По такой цикличной схеме мы работаем с каждым производителем и не останавливаемся на первичных испытаниях.
Если совсем упростить:
1. Производитель заявляет о своих возможностях.
2. Мы проверяем документы, процессы и реальные условия производства.
3. Сравниваем заявленное с фактическим.
4. Определяем формат работы.
Первый этап: выбор завода-производителя
На этом этапе проводим:
- Self-аудит, или самостоятельную оценку производителем своих сил по нашему чек-листу.
- Очный аудит производства — выезд технических специалистов Metaco® и оценку производственных мощностей.
- Проверку образца, согласование эталонов и чертежей.
- Подписание соглашения по качеству и гарантийным обязательствам.
Так выглядит диаграмма качества Metaco®, по которой мы оцениваем производителя.
Когда мы выбираем фабрику, обязательно проводим очный аудит производства и оцениваем его по 5 ключевым параметрам: анализируем систему качества, проверяем качество сырья, работу производственных линий и лабораторий, сравниваем произведённые образцы с параметрами оригинальных деталей.
Самооценка (self-audit) производителя: выявляем риски до внешнего аудита
Раньше выбор производственной фабрики начинался с посещения завода. Самостоятельный аудит производителя дополнил первый этап работы и стал его отправной точкой. Для чего мы добавили пункт самооценки и в чём он заключается?
В оценке производитель анализирует: сможет ли он выполнить установленные нами требования и ожидания конечных клиентов. Производитель подтверждает оценку баллами по критериям, в каждом критерии несколько подпунктов:
- Проектирование/разработка чертежей.
- Технологические процессы производства.
- Качество и сертификация.
- Одобрение сырья и комплектующих.
- Персонал.
- Решение проблем.
Чаще всего производители проваливаются на этапе «решение проблем», так как не укладываются в установленные сроки.
Работаем по принципу светофора
Перед тем как посетить завод поставщика, мы изучаем заполненный им чек-лист: видим, какие пункты критичные, где есть противоречия в оценках, на что стоит обратить особое внимание при производственном аудите.
Мы понимаем, что не бывает производства на 100 баллов. Всегда есть к чему стремиться, главное — чтобы поставщик это осознавал и делал всё для повышения качества. Оценивая себя по критериям, поставщик и сам видит несоответствия в производственных процессах, понимает, что нужно оптимизировать, чтобы улучшить контроль качества, снизить риски и увеличить эффективность.
По оценкам и комментариям поставщиков мы понимаем их подход к работе и формированию доказательной базы. Отсутствие ответа — тоже ответ. Иногда это говорит о том, что перед нами перекупщик. И в запчастях они есть. Перекупы не могут показать своё производство: кто-то говорит об этом сразу, а кто-то тянет до последнего (и такое бывает). За один «тур» примерно 15–20 % поставщиков получают низший балл из-за отсутствия полного жизненного цикла продукции: от проектирования до страхового складского запаса.
Мы — очники: без аудита производства никак
Делаем выводы, отправляемся на производства и в ходе очного аудита выставляем свои оценки. Есть контрольные точки, на которые мы обращаем внимание в первую очередь.
Если производственных площадок несколько, мы посещаем все. Производитель показывает не только действующую лабораторию, но и результаты последних испытаний — отчёты за 2019 год не годятся. А ещё обязательно раскрывает, чьи материалы использует, если это производство не полного цикла. Мы проверяем все элементы в цепи поставок.
Корректируем оценки и решаем, что делать дальше. Видим, что поставщику следует повысить квалификацию персонала и быстрее реагировать на проблемы.
Образцы и сертификаты на запчасти, соглашение по качеству и гарантийные обязательства
Если поставщик нас устраивает, мы проверяем его на благонадёжность: финансовую стабильность, репутацию на рынке, наличие лицензий и сертификатов. Сверяем образцы деталей, согласовываем чертежи и техническую документацию, чтобы производитель ничего не менял и не отклонялся от заданных требований.
А ещё мы подписываем дополнительное соглашение по качеству и обязательства по гарантии. Это тоже новый пункт первого этапа. Мы ужесточили требования и закрепили их ещё более строгим договором. Рамки — жёстче, ответственность — выше.
Но вернёмся к оценкам. На что ещё они влияют? От них зависит, как часто мы будем проводить аудиты и pre-shipment inspection. Например, если поставщик получил оценку выше 90 %, мониторинг будет раз в год. Если ниже этого показателя — раз в полгода.
На этом первый этап завершён. В следующей статье разберём выходной контроль: покажем замеры и фотографии, расскажем, насколько часто на готовой продукции выявляются отклонения.